O lean manufacturing, também conhecido como manufatura enxuta é uma filosofia ocidental desenvolvida com base no famoso Sistema Toyota de Produção, que gerou resultados memoráveis para a indústria. Essa filosofia de gestão tem como objetivo a redução de sete tipos de desperdícios: superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos. E para eliminar, ou ao menos reduzir estes desperdícios foram criadas ferramentas que tem como pilar principal a melhoria contínua de processos.
Neste artigo listamos as 25 principais ferramentas do Lean Manufacturing e explicamos sobre o que é e como cada uma delas pode ajudar a sua indústria.
25 ferramentas do lean manufacturing
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| Ferramenta | O que é | Como ajuda? |
| 5S |
Seiri (Utilização) – Separa o necessário do desnecessário Seiton (Organização) – Colocar cada coisa em seu lugar Seiso (Limpeza) – Limpar e cuidar do ambiente Seiketsu (Higiene) – Criar normas e padrões Shitsuke (Disciplina) – Todos ajudam |
Seiri (Utilização) – Eliminar do espaço de trabalho o que seja inútil Seiton (Organização) – Organizar o espaço de trabalho de forma eficaz Seiso (Limpeza) – Melhorar o nível de limpeza Seiketsu (Higiene) – Criar normas claras para triagem/arrumação/limpeza Shitsuke (Disciplina) – Incentivar melhoria contínua |
| Andon | Sistema de gestão visual para o chão de fábrica que indica o status da produção e gera alertas quando é necessário algum tipo de assistência em uma estação de trabalho. Capacita os operadores para parar o processo de produção. | Atua como uma ferramenta de comunicação em tempo real para o chão de fábrica, e traz atenção imediata aos problemas à medida que eles ocorrem – para que eles possam ser abordados instantaneamente. |
| Análise de Gargalos | Identificar qual parte do processo de fabricação limita o fluxo geral ( onde existe gargalos) e melhorar o desempenho desta parte do processo. | Melhora o rendimento ao fortalecer o elo mais fraco no processo de fabricação. |
| Fluxo contínuo | Um fábrica onde o processo flui constantemente, sem paradas entre as etapas do processo de fabricação.
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Elimina muitas formas de desperdício como: inventário, tempo de espera e transporte. |
| Gemba Walk | Uma filosofia que nos lembra de sair de nossos escritórios e passar mais tempo no chão da fábrica – o lugar onde acontece a ação real. | Promove uma compreensão profunda e completa das questões de fabricação do mundo real – por observação de primeira mão e conversando com funcionários da produção |
| Heijunka (Programação de nível) | Uma forma de programação de produção que fabrica propositadamente em lotes muito menores por sequenciação e mix de produtos dentro de processos similares. | Reduz os prazos de entrega (uma vez que cada produto ou variante é fabricado com mais frequência) e inventário (uma vez que os lotes são menores). |
| Hoshin Kanri (Implementação de Políticas) | Alinhar os objetivos da empresa (Estratégia), com os planos de gestão intermediária (Tactics) e o trabalho realizado no chão da planta (Ação). | Garante que o progresso em direção aos objetivos estratégicos seja consistente e completo – eliminando o desperdício que vem de uma comunicação deficiente e direção inconsistente. |
| Jidoka (Autonomização) | Projetar equipamentos para automatizar parcialmente o processo de fabricação (a automação parcial geralmente é muito menos dispendiosa do que a automação completa) e para parar automaticamente quando os defeitos são detectados. | Após a Jidoka, os trabalhadores podem freqüentemente monitorar várias estações (reduzindo os custos trabalhistas) e muitos problemas de qualidade podem ser detectados imediatamente (melhorando a qualidade). |
| Just-in-time (JIT) | Puxar a produção de peças com base na demanda do cliente em vez de empurrar a produção com base na demanda projetada. Depende de muitas outras ferramentas como: fluxo contínuo, Heijunka, Kanban, trabalho padronizado e tempo Takt. | Altamente eficaz na redução dos níveis de inventário. Melhora o fluxo de caixa e reduz os requisitos de espaço. |
| Kaizen (Continuous Improvement) | Uma estratégia em que os funcionários trabalham de forma pró ativa para obter melhorias periódicas e incrementais no processo de fabricação. | Combina os talentos coletivos de uma empresa para criar um mecanismo para eliminar continuamente os desperdícios nos processos de fabricação. |
| Kanban (sistema de tração) | Um método de regulamentação do fluxo de mercadorias tanto na fábrica quanto em fornecedores externos e clientes. Com base na reposição automática através de cartões de sinal que indicam quando são necessários mais produtos. | Elimina os desperdícios do inventário e da superprodução. Pode eliminar a necessidade de inventários físicos (em vez disso, depender de cartões de sinal para indicar quando mais produtos precisam ser solicitados). |
| KPIs (Key Performance Indicators) | Métricas definidas com o objetivo de acompanhar o andamento em direção à determinada meta. | Estão alinhados com os objetivos estratégicos de alto nível. São eficazes para expor e quantificar desperdícios (OEE é um bom exemplo) |
| Muda (Waste) | Qualquer coisa no processo de fabricação que não agrega valor da perspectiva do cliente. | Muda significa “desperdício”. A eliminação de muda é o principal foco de fabricação enxuta |
| Eficiência geral do equipamento (OEE) | Estrutura para medir a perda de produtividade para um determinado processo de fabricação. Três categorias:
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Fornece uma referência para acompanhar a eficiência do processo de fabricação. 100% OEE significa produção perfeita (fabricando apenas peças boas, o mais rápido possível, sem tempo de inatividade). |
| PDCA (Plano, Do, Check, Act) | Uma metodologia iterativa para implementar melhorias:
Planejar (plano estabelecido e resultados esperados) |
Aplica uma abordagem científica para fazer melhorias:
Planejar(desenvolver uma hipótese) |
| Poka-Yoke (Teste de erro) | Detecção de erros de projeto e prevenção em processos de produção com o objetivo de alcançar zero defeitos. | É difícil (e caro) encontrar todos os defeitos através da inspeção, e corrigir defeitos geralmente é significativamente mais caro em cada estágio de produção. |
| Análise de causa raiz | Uma metodologia de resolução de problemas que se concentra na resolução do problema subjacente ao invés de aplicar soluções rápidas que tratam apenas sintomas imediatos do problema. Uma abordagem comum é perguntar por que cinco vezes – cada vez que se aproxima um passo para descobrir o verdadeiro problema. | Ajuda a garantir que um problema seja realmente eliminado aplicando ações corretivas à “causa raiz” do problema. |
| Redução de Tempo de Setup(SMED) | Reduzir o tempo de setup para menos de 10 minutos. As técnicas incluem:
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Permite a fabricação em lotes menores, reduz o inventário e melhora a capacidade de resposta do cliente. |
| Seis grandes perdas | Seis categorias de perda de produtividade que são quase universalmente experientes na fabricação:
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Fornece uma estrutura para atacar as causas mais comuns de resíduos na fabricação. |
| Objetivos SMART | Objetivos que são: Específicos, mensuráveis, atingíveis, relevantes e específicos do tempo. | Ajuda a garantir que os objetivos sejam efetivos. |
| Trabalho padronizado | Procedimentos documentados para a fabricação que capturam as melhores práticas (incluindo o tempo para completar cada tarefa). Deve ser documentação dinâmica que seja fácil de mudar. | Elimina o desperdício aplicando consistentemente as melhores práticas. Forma uma linha de base para atividades de melhoria futura. |
| Tempo Takt | O ritmo de produção (por exemplo, fabricação de uma peça a cada 34 segundos) que alinha a produção com a demanda do cliente. Calculado como Tempo de Produção Planejado / Demanda do Cliente. | Fornece um método simples, consistente e intuitivo de produção de estimulação. É facilmente estendido para fornecer um objetivo de eficiência para o chão de fábrica (Peças reais / Peças alvo). |
| Manutenção Produtiva Total (TPM) | Uma abordagem holística da manutenção que se concentra na manutenção pró ativa e preventiva para maximizar o tempo de operação do equipamento. O TPM desfragmenta a distinção entre manutenção e produção ao colocar uma ênfase forte na capacitação de operadores para ajudar a manter seus equipamentos. | Cria uma responsabilidade compartilhada por equipamentos que incentivam um maior envolvimento dos trabalhadores da fabrica. No ambiente certo, isso pode ser muito eficaz para melhorar a produtividade (aumento do tempo, redução de tempos de ciclo e eliminação de defeitos). |
| Mapeamento de fluxo de valor | Uma ferramenta usada para mapear visualmente o fluxo de produção. Mostra o estado atual e futuro dos processos de uma forma que destaca as oportunidades de melhoria. | Expõe o desperdício nos processos atuais e fornece um roteiro para melhoria através de uma visão da situação futura. |
| Visual Factory | Indicadores, displays e controles visuais utilizados em todas as fábricas para melhorar a comunicação de informações. | Faz com que o estado e a condição dos processos de fabricação sejam facilmente acessíveis e muito claros – para todos. |
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